编号

技术

名称

适用范围

主要内容

投资及效益分析

有色金属行业

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选矿厂清洁生产技术

矿山选矿

（1）简化碎矿工艺，减少中间环节，降低电耗；（2）采用多碎少磨技术降低碎矿产品粒径；（3）采用新型选矿药剂CTP部分代替石灰, 提高选别指标；(4) 安装用水计量装置降低吨矿耗水量；(5)将防尘水及厂前废水经处理后重复利用，提高选矿回水率；(6)采用大型高效除尘系统替代小型分散除尘器，减少水耗、电耗，提高除尘效率。

以3万吨/天生产能力的选矿厂计，改造项目总投资265万元，其中设备投资98万元，年创经济效益406.8万元，同时，降低物耗、能耗，减少污染物的排放，改善车间作业环境。

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白银炉炼铜工艺技术

铜冶炼

白银炉炼铜技术是铜精矿焙烧和熔炼相结合的一种方法，是以压缩空气（或富氧空气）吹入熔体中，激烈搅动熔体的动态熔炼为特征。技术特点：炉料制备简单；熔炼炉料效率高；炉渣含三氧化二铁（Fe₂O₃）少,含铜低；能耗低，提高铜回收率；烟尘少，环境污染小。

建一座100平方米白银炉投资约5000万元，年产粗铜5万吨，2年可收回全部投资，经济效益显著，同时，大大减少了废气、烟尘的排放，具有良好的环境效益。

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闪速法炼铜工艺技术

大型铜、镍冶炼

粉状铜精矿经干燥至含水分低于0.3%后，由精矿喷嘴高速喷入闪速炉反应塔中，在塔内的高温和高氧化气氛下精矿迅速完成氧化造渣过程，继而在下部的沉淀池中将铜锍和炉渣澄清分离，含高浓度二氧化硫的冶炼烟气经余热锅炉冷却后送烟气制酸系统。

能耗仅为常规工艺的1/3－1/2，冶炼过程余热可回收发电；原料中硫的回收率高达95%；炉体寿命可达10年。高浓度烟气便于采用双接触法制酸，转化率99.5%以上，尾气中二氧化硫低于300毫克/标准立方米，减少污染。

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诺兰达炼铜技术

年产粗铜10万吨以上的铜冶炼行业

该技术的核心是诺兰达卧式可转动的圆筒形炉，炉料从炉子的一端抛撤在熔体表面迅速被熔体浸没而熔于熔池中。液面下面的风口鼓入富氧空气，使熔体剧烈搅动，连续加入炉内的精矿在熔池内产生气、固、液三相反应，生成铜锍、炉渣和烟气，熔炼产物在靠近放渣端沉淀分离，烟气经冷却制酸。

炉体结构简单，使用寿命长，对物料适应性大，金银和铜的回收率高，能生产高品味冰铜。由于没有水冷元件，热损失小，能充分利用原料的化学反应热，综合能耗低。技改投资为国内同类投资的一半，经济效益显著。硫实收率大于96%，具有良好的环境效益。

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尾矿中回收硫精矿选矿技术

伴生有硫铁矿（黄铁矿）的有色金属硫化矿、贵金属矿及单一硫铁矿等矿产资源和含有硫铁矿的选矿废弃尾矿等

将尾矿库储存浸染矿选铜尾矿和现产浸染矿选铜尾矿，电铲采集，运至造浆厂房矿仓，1.2兆帕水枪造浆，擦洗机擦洗与粉碎，旋硫器与浓密机分级浓缩至要求浓度后送浮选作业，添加丁基黄药与2＃油，产出硫精矿；浸选铜尾矿直接加入硫酸铜（CuSO₄）活化，加入丁基黄药与2＃油，产出硫精矿。一尾选硫与浸选硫可单选，也可合选。技术关键：尾矿水力造浆技术、擦洗机破碎与擦洗技术、旋流器分级技术、浮选选硫技术、运输、卸车防粘技术。特点是应用范围广，分选效率高。

投资1500万元，年产值4253万元，利润535万元，投资回收期小于3年。减少尾渣排放量20%，缓解硫资源紧张的矛盾。

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氢氧化铝气态悬浮焙烧技术

1300吨/天以上规模的氧化铝生产

焙烧系统是由一台稀相闪速焙烧主炉和一组内衬耐火材料的高效旋风换热设备组成。其主要工作原理为：含水10%的氢氧化铝经文丘里预热干燥器及两级旋风预热器预热至425^oC左右后，进入焙烧炉锥部。在焙烧炉内与高热气流（1100^oC）进行快速热交换。由于炉体结构及物料、高温气流的合理配置，使得氢氧化铝始终处于悬浮状态，从而能够快速完成焙烧过程。经焙烧后的氧化铝经高温旋风筒分离，进入由四级旋风筒和一级硫化床组成的冷却系统。冷却后的氧化铝（低于80^oC）进入下一道工序。废气经一级预热旋风分离后进入电除尘器，经除尘后（含尘浓度低于50毫克/标准立方米）排入大气。其主要特点是热效率高，能耗低，不产生燃烧烟尘。

总投资5000万元，较引进设备节省投资4000万元人民币，投资回收期2.2年；因电耗、煤气消耗的降低以及收尘系统的优化，使吨氧化铝焙烧成本降低约26.3元，年节约运行费用1340万元。由于采用煤气为燃料，消除了“煤烟型”污染和无组织排放；工艺物料经高效回收，粉尘浓度远远低于排放标准。

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串级萃取分离法生产高纯稀土技术

有色金属元素分离提取，如钴、镍、铜、锂等；放射性元素分离提纯，如铀、钍等；制药行业中有效药物的提取；污水中重金属有害元素的去除。

在生产高纯稀土元素及其化合物工业生产中，广泛使用溶剂萃取法分离稀土元素。有机萃取剂能与稀土元素生成络合物，但与不同元素生成的络合物稳定性不相同，利用这种稳定性的差异可以使稀土元素获得分离。但一次萃取作用不能使某种元素获得产品要求的纯度，需进行连续多次萃取分离，这就是串级萃取分离技术。萃取技术可分为液相—液相萃取和液相—固相萃取，固相一般指将被萃物制备成微小颗粒的矿浆，也称为矿浆萃取。

生产规模10000吨/年, 总投资5000万元，产值1亿元，利润1000万元。不产生废气、废渣，废水经处理后排放或回用。

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电热回转窑法从冶炼砷灰中生产高纯白砷技术

有色金属冶炼砷烟尘处理

高砷烟尘中的砷主要呈三氧化二砷的形态存在，它是一种低沸点的氧化物，并具有“升华”的特性。利用这一性质，在高温条件下使三氧化二砷在回转窑内挥发，随烟气进入冷凝收尘系统，温度降低再结晶析出，得到白砷产品。高砷烟尘中的锡、铅、铁等氧化物因沸点较高，在电热回转窑控制的温度条件下不挥发，进入残渣，从而达到三氧化二砷与锡、铅、铁等氧化物分离的目的。锡在残渣（窑渣）中富集，返回锡系统处理可以得到回收。

以高砷烟尘处理量4-9吨/日（1200-2700吨/年）计，总投资约100万元。每年可产出白砷420多吨，回收锡75吨（拆合精锡65）吨，总产值160万元，利润70多万元。同时，可避免砷灰对环境的污染，资源得到综合利用。

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低浓度二氧化硫烟气制酸技术

冶炼化工等低浓度（1－3%）二氧化硫烟气治理

由铅烧结机排出的二氧化硫烟气，经过湿法动力波洗涤净化，经加热达到转化器的操作温度后，在转化器内转化为三氧化硫，经冷却形成部分硫酸蒸汽。在WSA冷凝器内，硫酸蒸汽与三氧化硫气体全部冷凝成硫酸。产酸浓度大于96%，制酸尾气二氧化硫浓度小于200毫克/标准立方米，尾气达标排放。

总投资1.4亿元，SO₂转化率>99.2%，年产成品酸63000吨以上，经济效益明显。

尾气SO₂<200PPM，硫酸雾<45mg/Nm³，年削减SO₂排放2.8万吨左右，减少粉尘排放量100吨，确保粉尘、二氧化硫、三氧化硫达标排放，大大改善环境质量。

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从尾矿中回收绢云母技术

金属矿山开采

从金属矿山尾矿库获取尾矿，利用特殊的分级设备及选矿设备回收加工-10μ、-5μ、-3μ以及更细的绢云母，经过改性设备并辅以改性药方得到改性产品。改性产品可应用于橡胶工业作增强剂，应用于工程塑料行业作填充剂，应用于油漆工业作特种防污防锈涂料，应用于造纸、化妆品行业作填充料。

以新建10000吨/年绢云母回收厂为例，总投资1270万元，年销售收入2393万元，利税总额1849万元，投资回收期0.9年。主要设备的使用寿命为10年。减少矿山尾矿排放量。

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煅烧炉余热利用新技术

炭素行业

采用新型有机热载体，利用煅烧炉排出的高温烟气，通过热媒交换炉将热媒加热，通过管道送至炭素生产工艺中的沥青熔化、混捏等用热设备，改变了传统采用蒸汽加热方式，节约能源。经过热媒交换炉后的烟气由于温度较高，经过水加热器还可生产热水。采用热媒加热后，提高了沥青熔化温度，改善了产品质量，提高了生产效率。

单台改造投资340万元。按照炭素厂年产阳极糊1万吨、炭阳极小块2.1万吨、炭阳极大块2.4万吨计算，年可节约蒸汽消耗9.6万吨，扣除电耗、热媒消耗、设备折旧等，年创经济效益460万元，投资回收期0.74年。

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电解铝、炭素生产废水综合利用技术

铝电解及炭素生产行业

电解铝及炭素生产废水主要污染物是悬浮物、氟化物、石油类等，污水经格栅除去杂物后，进入隔油池除去大部浮油，加入药剂经反应池和平流沉淀池沉降浮油，渣进入储油池，底泥浓缩压滤，澄清水经超效气浮，投加药剂深度处理，再经高效纤维过滤，送各车间循环利用。

总投资646万元。年节约新水225万吨，废水经处理后循环利用。

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氧化铝含碱废水综合利用技术

氧化铝生产行业

含碱污水经格栅、沉砂池除去杂物及泥沙后，进入两个平流沉淀池进行沉淀处理，底流由虹吸泥机吸出送脱硅热水槽加热后再送二沉降赤泥洗涤，溢流进入三个清水缓冲池，再用泵送高效纤维过滤器进一步除去悬浮物，净化后得到再生水送厂内各工序回用。避免了生产原料碱的浪费，节约水资源，而且降低了废水的处理成本。

以处理水量840立方米/小时计，总投资600万元。年节约新水264万吨；回收污水中的碱（折合碳酸钠）1500吨，节约费用165万元；水处理成本费194万元/年（水处理成本0.3元/立方米），年经济效益为208万元。废水基本实现“零排放”。